济宁港航金属材料有限公司深入贯彻集团公司精益化管理部署，将精益理念融入生产经营全过程，以“三大员”管理为抓手，聚焦工序攻坚、现场改善、制度落地，推动企业管理由经验驱动向数据驱动转变，为企业高质量发展注入强劲动能。

机制筑基 “三大员”协同攻坚见成效

精益管理的成效最终体现在价值创造与成本曲线的变化上。港航金属以高强钢加工、分段加工两大核心工序为突破口，依托“三大员”协同机制精准施策、靶向发力。设备管理员优化设备运行参数、降低空载损耗，质量验收员严控工序质量、减少返工浪费，定额员动态追踪单吨消耗、及时预警偏差，三员联动推动精益降本成效持续显现。高强钢工序单吨费用累计降低19.6%，分段加工工序单吨费用累计降低29.1%，整体费用降幅达10.46%；物料消耗不断走低，无效损耗得到有效压缩，成本曲线持续下行，精益改善的价值效应在加速释放。

数据背后是机制的支撑。港航金属建立定额动态数据库和常态化数据分析机制，定期归集各工序物料消耗、设备运行、质量验收等数据，与定额标准逐项比对，量化偏差、剖析根因、锁定短板，形成“数据采集—偏差分析—改善落地—效果验证”的闭环，推动成本管控由“事后核算”转向“事前预防”。

现场赋能 微改造撬动精益大提升

精益管理的落脚点在现场，由“三大员”牵头对高频使用、易出错的现场关键点实施目视化改造。制作可替换的吊具牌，以覆膜卡套配可替换内页，吊具编号、吊具规格等信息随吊链更新同步更换、方便快捷；设置行车标准化标识牌，集点检表取放、特种作业证件存放与精益标识于一体，便于每日点检、防止证件遗失；绘制车间设备分布图，将设备、消防设施、工装、配电柜、工具箱布局及包保责任人网格化信息汇于一图，现场状况一目了然。

改造投入不大，效果却很明显，有效压减重复制作、重复采购和查找、等待所造成的浪费。随着一项项措施落地，现场标识更加清晰、责任更加明确、取用更加便捷，精益化管理由文件要求转化为员工触手可及的工作条件。

纵深推进 精益管理迈向全流程

现场精益化只是起点，下一步，港航金属将推动“三大员”“三类人”协同模式与网格化实名制管理深度融合，统筹推进现场管理、安全生产、成本管控一体化精益工程；完善定额标准动态更新和考核激励机制，把降本增效责任压实到各班组、各岗位。

精益管理没有终点，只有一个个更好更优的产品与现场。港航金属将坚持以“三大员”建设为抓手，把标准立在现场、把数据用在日常、把改善落在岗位，持续拓展降本增效空间，以精益成本管控赋能企业提质增效、稳健发展。

文/图丨李盈盈 崔宗硕（港航金属）